一、改造前運行狀況

1、制水車間主要用汽點有3個，耗氣量分別為1.1t/h、0.8t/h。其他還有一些零星用汽點，耗氣量總共不超過0.5t/h。所以，制水車間總用汽量約3.5t/h。

2、冷凝水排放口壓力約為0.45MPa。

3、蒸餾水機用汽時間最長為14h/d，其他點不超過10h/d。

4、主要用汽點均采用斯派莎克DN40 FT43疏水閥，但均無過濾器。

5、主要用汽點均采用斯派莎克SG253觀視鏡，有時候會觀察到噴射現(xiàn)象。鏡面垂直安裝，結(jié)垢明顯。

6、冷凝水回收采用重力和壓差方式，多支管路并入DN50主管。但是，該管道在下穿地面的10余米長度后被縮徑為DN32。

7、鍋爐房使用的海綿鐵除氧器將軟化水除氧后，進入一個開式的水箱。

二、疏水系統(tǒng)改進

1、制水車間主要用汽點均采用斯派莎克DN40 FT43疏水閥，但均無過濾器，大修時增加FIG33過濾器；

2、更換斯派莎克DN40 FT43疏水閥內(nèi)的浮球組件和排空氣閥組件，阻絕蒸汽泄漏；

3、定期清潔疏水器后面的SG253觀視鏡，避免由于鏡片結(jié)垢造成無法觀察。

三、凝結(jié)水管道改進

制水間多支管路并入DN50凝結(jié)水主管。但是，該管道在動力站下穿地面的10余米長度后被縮徑為DN32。將這部分管道改造成DN65管道，這樣可以確保凝結(jié)水管道的排量適應(yīng)實際的負荷，減小系統(tǒng)震動和沖蝕，增加系統(tǒng)的可靠性和安全性。

四、二次蒸汽利用

由于制水車間冷凝水排放口壓力約為0.45MPa，如果直接回收至鍋爐房開式系統(tǒng)，由于壓力降低，能量守恒，會有閃蒸蒸汽產(chǎn)生，這些蒸汽和鍋爐產(chǎn)生的蒸汽沒有區(qū)別，如果直接排放的話，既浪費能源，又影響環(huán)境。

那么，二次蒸汽的量有多少呢？圖1為凝結(jié)水二次蒸汽量和壓力關(guān)系圖。從圖1可以看出：如果疏水器凝結(jié)水排放壓力0.45MPa，那么排放到大氣壓下將會有10.5%的閃蒸率，就是說3.5t/h的凝結(jié)水排放將會產(chǎn)生367.5kg/h的二次蒸汽。這些蒸汽足以將20t水升溫10℃左右，這樣鍋爐給水箱很快會沸騰，造成鍋爐給水泵“汽蝕”。

大修改造方案是：把制水車間排放的凝結(jié)水在底樓動力站經(jīng)過FV閃蒸罐閃蒸成約0.1MPa的二次蒸汽供空調(diào)板式換熱器使用。閃蒸罐底部通過DN50 FT43浮球式疏水閥排放的凝結(jié)水進入開式的MFP14凝結(jié)水回收泵回收至鍋爐房，通過除氧頭和分配器進入鍋爐給水箱。冷補給水、高溫冷凝水、低溫冷凝水首先進入閃蒸冷凝除氧頭，并在除氧頭內(nèi)部充分混合，使冷補給水被預(yù)熱。除氧頭頂部布置了專門設(shè)計的循環(huán)噴淋系統(tǒng)的噴頭，可完全吸收高溫冷凝水釋放出來的閃蒸蒸汽，避免水錘的發(fā)生。

閃蒸罐提供給空調(diào)換熱器的蒸汽量為：如果凝結(jié)水量3.5t/h，閃蒸率0.4MPa到0.1MPa，其量為6.1%，即213.5kg/h，即回收利用213.5kg/h的二次蒸汽。

進入開式的MFP14泵后，泵排氣口再將少量的從0.1MPa閃蒸到0MPa的約133kg/h二次蒸汽引至室外排放。

五、給水箱氧隔絕及系統(tǒng)

1、水箱

由于要將高溫凝結(jié)水直接回收到給水箱，現(xiàn)有水箱的壁厚不能滿足安全要求。將現(xiàn)有水箱更換成5mm厚度304不銹鋼方形水箱，外部輔以加強筋確保水箱堅固耐用。

2、水箱控制系統(tǒng)

水箱液位控制采用斯派莎克LP20電容式液位控制系統(tǒng)，可以任意更改控制液位高度。水箱設(shè)置溢流口，當(dāng)液位控制失效時，確保水箱液位不會超過安全液位。水箱頂部采用斯派莎克除氧頭和分配器。

3、水箱氧隔絕系統(tǒng)

水箱的水位上面通入0.01MPa的蒸汽，使水箱一直處于微正壓狀態(tài)，外部空氣不能進入，水箱里面經(jīng)過除氧的水不會再有溶解氧進入，確保給水氧含量在國家標(biāo)準范圍內(nèi)。

0.01MPa的蒸汽采用二級減壓。由于減壓閥通常建議的減壓比在10∶1，所以，先把鍋爐房分汽缸的0.8～1MPa的蒸汽采用25P導(dǎo)閥型減壓閥減壓到約0.1MPa左右，再使用DRV7減壓閥減壓到約0.01MPa。DRV7減壓閥的壓力反饋管安裝在水箱頂部，這樣可以控制水箱內(nèi)壓力在約0.01MPa。25P減壓閥和DRV7減壓閥都是全機械結(jié)構(gòu)，無需電力和壓縮空氣，設(shè)定和控制簡單，維護少。

溢流口做2m水封(相當(dāng)于0.02MPa壓力安全閥)。這樣頂部排氣口可以一直關(guān)閉。